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Matériels utilisés :
Boitier: Nikon D7000
Objectif: Sigma 135-400mm f4-5-5-6 APO DG
Accessoires: Grip Phottix BG-D7000,
Logiciel: Lightroom 3.0
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Temple du ciel
Temple du ciel
Un article de Wikipédia, l'encyclopédie libre.
Aller à : Navigation, rechercher Le Temple du Ciel (chinois traditionnel : 天壇; chinois simplifié : 天坛; pinyin : Tiān Tán) est situé dans la ville chinoise, un quartier historique du sud de Pékin, dans le district de Xuanwu.
Dans l'ancienne Chine, l'empereur était considéré comme le « fils du Ciel », qui préservait le bon ordre sur terre en faisant le lien avec l'autorité céleste. Afin de montrer son respect au Ciel, les cérémonies de sacrifice étaient très importantes.
Le Temple du Ciel a été inscrit par l'UNESCO à la liste du patrimoine mondial en 1998.
Il s'agit en réalité d'un important complexe au cœur de la ville, de 1,5 km du nord au sud et de 1 (minimum) à 1,7 km (maximum) d'est en ouest. Il est délimité par deux murs au nord et un seul au sud. Il contient de nombreux temples dont :
La Salle des prières pour la récolte (Qi Nian Dian 祈年殿), pavillon en forme de rotonde dans le nord du complexe
La Demeure du seigneur du Ciel (Huang Qiong Yu 皇穹宇), pavillon en forme de rotonde construit sur un tertre de marbre ; on y remisait les autels lorsqu'ils n'étaient pas utilisés.
La Salle de l'abstinence (Zhai Gong 齋宮), palais situé dans la partie ouest du complexe
L'Autel du Ciel (Yuan Qiu Tan 圜丘壇), espace ressemblant à la terrasse de la Salle des prières pour la récolte, mais sans bâtiment en rotonde. Il est situé sur le même axe que la salle mais au sud du complexe.
L'architecture des différents bâtiments orientés nord/sud reprend la thématique du ciel et de la terre :
enceintes carrées avec des tuiles de couleur verte qui symbolisent la terre
bâtiments ronds avec des tuiles de couleur bleue qui symbolisent le ciel.
Initialement appelé Monument du Ciel et de la Terre, il a été construit de 1406 à 1420 pendant le règne de l'Empereur Yongle, qui était aussi responsable de le construction de la Cité Interdite. Le temple fut agrandi et renommé Temple du Ciel pendant le règne de l'Empereur Jiajing au seizième siècle. Le Temple du Ciel a été rénové au dix-huitième siècle sous l'Empereur Qianlong. Début 2005, une rénovation d'un montant de 47 millions de yuan (à peu près 4'318'000 €) du monument est entreprise en vue des Jeux Olympiques de 2008 à Pékin, mais les rénovations ont été terminées le 1er mai 2006.
Coupe utilisée au cours des grandes cérémonies religieuses présentant sur ses parois externes un beau décor symbolisant le Dieu serpent A plumes "Kukulkan". Les tenons sont sculptés avec dextérité de deux têtes de serpents la gueule ouverte montrant les crocs. Travertin avec traces de trépans internes. Microfissures du temps. Ancienne patine aux reflets brillants localisés. Maya, Vallée de Ulua Honduras - 550 A 900 après JC Dim : 31.5 x 20 x 10.5 cm.
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Matériels utilisés :
Boitier: Nikon D60
Objectif: Nikkor AFS DX 18-70mm f/3.5-4.5G IF ED
Accessoires: Grip Phottix; filtre polarisant Hoya CIR PL
Logiciel: Lightroom 3.0
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Vivre dangereusement!
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© Robert Fournier
Monday, 7 December 2009
Montréal.
Kodachrome Toronto registry: KT2011001
[image #25–26]
Have your own ‘‘Forever Kodachrome: 1935-2010’’ button pin
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Matériels utilisés :
Boitier: Nikon D7000
Objectif: Sigma 135-400mm f4-5-5-6 APO DG
Accessoires: Grip Phottix BG-D7000,
Logiciel: Lightroom 3.0
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Boitier: Nikon D7000
Objectif: Sigma 135-400mm f4-5-5-6 APO DG
Accessoires: Grip Phottix BG-D7000,
Logiciel: Lightroom 3.0
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© Michel Guérin.
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Chouette Rayée / Barred Owl
Six Photos..
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Merci beaucoup pour vos visites et commentaires, thank you so much for the visit and kind co
mments!
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Dumbarton depot still utilise coaches on certain peak hour workings on 'the one' although one or two had now been transferred to Cornwall. In this instance 20509 is seen at Chalmers Street, Clydebank, on a 1E to the city centre although this particular working actually starts at Bellsmyre and is no different from the normal 1A.
Utilising our Mercedes-Benz 8x4 tractor unit fitted with a Effer 2055 lorry loader, which features 6 boom extensions and a maximum lift capacity of 41.6 Tonne. The Collett Team safely delivered and unloaded a 14 Tonne generator from Strathclyde to Fort Augustus. Find out more about our fleet of crane vehicles and lorry loaders here - collett.co.uk/index.php/transport/crane-vehicles
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Matériels utilisés :
Boitier: Nikon D7000
Objectif: Tamron SP AF 70-200mm f/2.8 Di LD (IF) Macro
Accessoires: Grip Phottix BG-D7000,
Logiciel: Lightroom 3.0
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Matériels utilisés :
Boitier: Nikon D7000
Objectif: Tamron SP AF 10-24 mm F/3.5-4.5 Di II LD Aspherical (IF)
Accessoires: Grip Phottix BG-D7000
Logiciel: Lightroom 3.0
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The brief
The clients have lived in a number of properties over the past few years and have always enjoyed working with a garden designer to achieve the garden they desire. They recently had their basement developed in their latest property to include a large family space which is the most utilised space in the house. Their attentions have now turned to the garden. They recently had their boundary wall re-built and have undertaken some ad hoc landscaping, including the installation of granite aggregate and planting, but feel now they would like to overhaul the whole space. The client is quite a keen gardener and enjoys horticultural pursuits in her spare time.
The overhanging mulberry bush from next door causes issues with it berries dropping on the lower terrace and the client would like to consider some solutions for this in the final design.
The solution
The garden has been loosely based on a Japanese style garden with simple lines and repetition. A paved area directly at the top of the terrace allows option for a table and chairs to be placed on it for formal dining. Two pathways lead off from this area. The first leads to a structure in the left of the space, directly beneath the mulberry bush. This will feature a paved area comprising a combination of travertine and granite sets trimmed with stainless steel edging to provide a slick contemporary base. Enclosing this is a timber structure including an integral table and two benches, which will provide further opportunity for al fresco dining. The structure is partially covered with a timber and stainless steel mesh roof to prevent the mulberry bush berries marking the table. Two sides of the structure have alcove shelving to help create the impression of an outdoors room as well as giving a nod towards the Japanese theme. Illuminated globo lights suspended from the roof of the structure add drama and illuminate the space at night. The spheres mark a motif which is repeated elsewhere in the garden.
The second pathway from the main terrace leads down the garden, via a box hedge edged planting bed containing a specimen acer, and then over a sunken water feature pool covered with a walk-over metal grill. Fed at one end by a water blade mounted onto a rendered wall, this provides provides another dramatic element to the space.
The centre of the garden features an offset rectangle of lawn edged in black granite setts, with a trio of sandstone balls, globo lights and box balls at each corner continuing the spherical theme.
The pathway continues diagonally down the garden where the clients existing terracotta statues are positioned across the space as a focal point. A second box edged planting bed featuring a specimen acer marks the dog leg of the pathway to a second patio area at the bottom of the garden. This patio is ideally placed to catch the last of the afternoon sun. Earth Designs suggests a sofa style seating arrangement.
Adjoining this patio is a raised vegetable planter positioned for the clients children to have a go at ‘grow your own’.
Running diagonally across the back of the garden are a series of black Perspex screens to mask the shed and utility area. In front of each highly reflective screen will be a silver birch tree underplanted with woodland plants creates a serene backdrop to the space.
Planting in the space will be leafy and monochrome. Japanese influences will prevail with the focus on leaf form and colour.
If you dig this and would like to find out more about this or any of other of our designs, please stop by our web-site and have a look at our work.
Earth Designs is a bespoke London Garden Design and build company specialising in classic, funky and urban contemporary garden design.
Our Landscape and Garden build teams cover London, Essex and parts of South East England, while garden designs are available nationwide.
Please visit www.earthdesigns.co.uk to see our full portfolio. If you would like a garden designer in London or have an idea of what you wan and are looking for a landscaper London to come and visit your garden, please get in touch.
Follow our Bespoke Garden Design and Build and Blog to see what we get up to week by week, our free design clinic as well as tips and products we recommend for your garden projects www.earthdesigns.co.uk/blog/.
Earth Designs is located in East London, but has built gardens in Essex, Hertfordshire and all over the South East. Earth Designs was formed by Katrina Wells in Spring 2003 and has since gone from strength to strength to develop a considerable portfolio of garden projects. Katrina, who is our Senior Garden Designer, has travelled all over the UK designing gardens. However we can design worldwide either through our postal garden design service or b
y consultation with our senior garden designer. Recent worldwide projects have included garden designs in Romania. Katrina’s husband. Matt, heads up the build side of the company, creating a unique service for all our clients.
If you a not a UK resident, but would like an Earth Designs garden, Earth Designs has a worldwide design service through our Garden Design Postal Design Vouchers. If you are looking for an unique birthday present or original anniversary present and would like to buy one of our Garden Design Gift Vouchers for yourself or as a present please our sister site www.gardenpresents.co.uk. We do also design outside of the UK, please contact us for details.
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Matériels utilisés :
Boitier: Nikon D7000
Objectif: Tamron SP AF 70-200mm f/2.8 Di LD (IF) Macro
Accessoires: Grip Phottix BG-D7000,
Logiciel: Lightroom 3.0
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Objectif: Tamron SP AF 70-200mm f/2.8 Di LD (IF) Macro
Accessoires: Grip Phottix BG-D7000,
Logiciel: Lightroom 3.0
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Boitier: Nikon D7000
Objectif: Tamron SP AF 70-200mm f/2.8 Di LD (IF) Macro
Accessoires: Grip Phottix BG-D7000,
Logiciel: Lightroom 3.0
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Boitier: Nikon D7000
Objectif: Tamron SP AF 70-200mm f/2.8 Di LD (IF) Macro
Accessoires: Grip Phottix BG-D7000,
Logiciel: Lightroom 3.0
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Un rail est une barre d’acier profilée. Deux files parallèles de rails mis bout à bout forment une voie ferrée. Ils reposent alors généralement sur des traverses pour conserver un écartement constant.
Les rails servent à la fois de guide et de support de roulement pour les véhicules ferroviaires comme le train et le tramway. Étant conducteurs électriques, ils peuvent aussi être utilisés pour la transmission de signaux (circuits de voie) et pour le retour des courants de traction et des auxiliaires du train (ligne train pour le chauffage et la climatisation sur les rames tractées).
Un système de transport fondé sur l’utilisation d’un seul rail est un monorail. Un (voire deux) rail(s) peut(peuvent) servir aussi à l’alimentation électrique (alimentation par troisième rail ou par troisième et quatrième rails).
À Milan ou dans les docks de Londres, l'utilisation de bandes de roulements, composées de deux files parallèles de dalles en pierres ou de madriers de bois, a été une alternative au pavage complet des chaussées pour diminuer la résistance au roulement des chariots. Au départ les bandes étaient suffisamment larges pour qu'on puisse y maintenir manuellement les véhicules. Pour pouvoir utiliser des bandes plus fines, d'abord des solives en bois puis des rails en acier, il a fallu trouver un moyen de guidage du chariot sur ces rails. Au début du chemin de fer, le système actuel à rail saillant (edge-rails) a été en concurrence avec une technologie de voie à ornières ou rail plat (tramroad ou plateway). Dans ce dernier système, le guide latéral qui permet de s'assurer que la roue reste en position sur le rail n'est pas situé sur la jante mais sur le côté du rail. Le rail plat, plus près du sol et donc plus stable, était moins onéreux à poser et on espérait pouvoir y faire circuler les chariots routiers. Il a été notamment utilisé dans les mines du pays de Galles, mais l'usage a montré qu'il était beaucoup plus sujet à l'encrassement par les dépôts de boue et son usage a été abandonné
The rail profile is the cross sectional shape of a railway rail, perpendicular to its length.
Early rails were made of wood, cast iron or wrought iron. All modern rails are hot rolled steel with a cross section (profile) approximate to an I-beam, but asymmetric about a horizontal axis (however see grooved rail below). The head is profiled to resist wear and to give a good ride, and the foot profiled to suit the fixing system.
Unlike some other uses of iron and steel, railway rails are subject to very high stresses and are made of very high quality steel. It took many decades to improve the quality of the materials, including the change from iron to steel. Minor flaws in the steel that may pose no problems in other applications can lead to broken rails and dangerous derailments when used on railway tracks.
By and large, the heavier the rails and the rest of the trackwork, the heavier and faster the trains these tracks can carry.
Rails represent a substantial fraction of the cost of a railway line. Only a small number of rail sizes are made by steelworks at one time, so a railway must choose the nearest suitable size. Worn, heavy rail from a mainline is often reclaimed and downgraded for re-use on a branchline, siding or yard.
Temple du ciel
Temple du ciel
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Aller à : Navigation, rechercher Le Temple du Ciel (chinois traditionnel : 天壇; chinois simplifié : 天坛; pinyin : Tiān Tán) est situé dans la ville chinoise, un quartier historique du sud de Pékin, dans le district de Xuanwu.
Dans l'ancienne Chine, l'empereur était considéré comme le « fils du Ciel », qui préservait le bon ordre sur terre en faisant le lien avec l'autorité céleste. Afin de montrer son respect au Ciel, les cérémonies de sacrifice étaient très importantes.
Le Temple du Ciel a été inscrit par l'UNESCO à la liste du patrimoine mondial en 1998.
Il s'agit en réalité d'un important complexe au cœur de la ville, de 1,5 km du nord au sud et de 1 (minimum) à 1,7 km (maximum) d'est en ouest. Il est délimité par deux murs au nord et un seul au sud. Il contient de nombreux temples dont :
La Salle des prières pour la récolte (Qi Nian Dian 祈年殿), pavillon en forme de rotonde dans le nord du complexe
La Demeure du seigneur du Ciel (Huang Qiong Yu 皇穹宇), pavillon en forme de rotonde construit sur un tertre de marbre ; on y remisait les autels lorsqu'ils n'étaient pas utilisés.
La Salle de l'abstinence (Zhai Gong 齋宮), palais situé dans la partie ouest du complexe
L'Autel du Ciel (Yuan Qiu Tan 圜丘壇), espace ressemblant à la terrasse de la Salle des prières pour la récolte, mais sans bâtiment en rotonde. Il est situé sur le même axe que la salle mais au sud du complexe.
L'architecture des différents bâtiments orientés nord/sud reprend la thématique du ciel et de la terre :
enceintes carrées avec des tuiles de couleur verte qui symbolisent la terre
bâtiments ronds avec des tuiles de couleur bleue qui symbolisent le ciel.
Initialement appelé Monument du Ciel et de la Terre, il a été construit de 1406 à 1420 pendant le règne de l'Empereur Yongle, qui était aussi responsable de le construction de la Cité Interdite. Le temple fut agrandi et renommé Temple du Ciel pendant le règne de l'Empereur Jiajing au seizième siècle. Le Temple du Ciel a été rénové au dix-huitième siècle sous l'Empereur Qianlong. Début 2005, une rénovation d'un montant de 47 millions de yuan (à peu près 4'318'000 €) du monument est entreprise en vue des Jeux Olympiques de 2008 à Pékin, mais les rénovations ont été terminées le 1er mai 2006.
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Matériels utilisés :
Boitier: Nikon D7000
Objectif: Tamron SP AF 70-200mm f/2.8 Di LD (IF) Macro
Accessoires: Grip Phottix BG-D7000,
Logiciel: Lightroom 3.0
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Boitier: Nikon D7000
Objectif: Nikkor AFS DX 18-70mm f/3.5-4.5G IF ED
Accessoires: Grip Phottix BG-D7000, trépied TL-06, télécommande IR Phottix
Logiciel: Lightroom 3.0
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The Lancia Flaminia (Tipo 813/823/824/826) is a luxury car from the Italian automaker, Lancia, built from 1957 to 1970. It was Lancia's flagship model at that time, replacing the Aurelia. It was available throughout its lifetime as saloon, coupé and cabriolet. The Flaminia coupé and cabriolet were coachbuilt cars with bodies from several prestigious Italian coachbuilders. Four "presidential" stretched limousine Flaminias were produced by Pininfarina for use on state occasions. There were 12,633 Flaminias sold over 13 years. Coupés outsold the four-door saloon, an unusual occurrence otherwise seen at the time only in American compact and midsize models whose coupe versions were standard factory models that cost the same or less than the sedan, while the Flaminia coupes' coachbuilt bodies made them considerably more expensive than the limousine-like Berlina.
The Flaminia was named after the Via Flaminia, the road leading from Rome to Ariminum (Rimini). This respected the established Lancia tradition of naming individual models after Roman roads. The Flaminia's chassis was a development of the Aurelia's, but was significantly upgraded. The front suspension was changed to a more conventional configuration with double wishbones, coil springs, telescopic shock absorbers, and an anti-roll bar. The rear suspension retained the De Dion setup, with a transaxle mounted at the rear as in the Aurelia. The first Berlina was available with drum brake or discs, all other models used discs only. The original two bodies of the Flaminia were developed by Pininfarina and modelled after his two Aurelia-based motor show specials, named Florida. The Florida I, presented at the 1956 Turin Motor show, was a saloon with rear suicide doors. The Florida II, presented a year later at the Salon International de l'Auto in Geneva, was a 4-door coupé, and became Battista Farina's personal car of choice. The production version of the Lancia Flaminia appeared in 1957. Flaminia development timeline: Spring 1955: Pinin Farina Florida 4-door based on Lancia Aurelia chassis. March 1956 (Geneva): Pinin Farina Florida 2-door based on Lancia Aurelia chassis. April 1956 (Turin): Lancia Flaminia with 'suicide' door and coil spring suspension. March 1957 (Geneva): Lancia Flaminia with traditional door arrangement. The Flaminia's engine was an evolution of the world's first V6, which was introduced in the Aurelia. It had increased bore and decreased stroke. The engines were mounted longitudinally, powering the rear wheels through a 4-speed rear-mounted transaxle. A version with increased displacement was introduced in 1962. The first Flaminia berlina was revealed at the Turin Motor show in March 1957. It differed from the production version by having, Florida-inspired, rear doors that opened opposite to the front doors. All the other versions have front-hinged doors. The saloon version of the car was generally designated by the Italian word for this body style, Berlina. Designed by Pininfarina based on the Florida I prototype, this was the only body to be built by Lancia themselves, as well as becoming the only body to last through the entire production period. There were 3,344 Berlinas built with the 2.5 L engine (102/110 bhp specification), and additional 599 with the 2.8 L (128 bhp). They were assembled at Lancia's old facility at Borgo San Paolo as the last model to be built there.
The Coupé was also penned by Pininfarina, and built by the coachbuilder. It was very similar to the Florida II prototype with a 2+2 layout. Like all other 2-door versions, the Coupé had a shortened wheelbase relative to the Berlina. The front end of the Coupé does not differ from the Berlina majorly, but the headlight frames are completely round, whereas they point slightly upwards in the saloon. 5,236 Coupés (4,151 with the 2.5, 1,085 with the 2.8) were built until 1967.
Lancia Flaminia GT, 1961 - Carrozzeria Touring designed and built these aluminum bodied two-door versions, which can be easily distinguished by their four round headlights (rather than two on Pininfarina Flaminias), and a shorter cabin, the wheelbase was decreased significantly for the GT and Convertibile, allowing for only two seats to be mounted. The GT was a coupé, while the Convertibile was obviously a cabriolet version (with optional hardtop). The GTL, introduced in 1962, was a 2+2 version of the GT with a slightly longer wheelbase. The Convertibile was in production until 1964, with 847 made in total (180 with the 2.8), while the GT and GTL lasted until 1965, with 1718 GTs and 300 GTLs made (out of which, 168 GTs and 297 GTLs with the 2.8).
Lancia Flaminia Sport Zagato - The Sport was built by Zagato, and was also a two-seater. It used the same shorter wheelbase chassis as the GT, and had a very distinctive rounded aluminium body with pop-out handles. The Super Sport replaced the Sport in 1964, with the introduction of the 2.8 L 152 bhp (113 kW) engine. The first Sports had flush covered headlights, later changed to more classic round ones. The Super Sport also saw some changes, the rear was updated to a Kammback, while the front was made more aerodynamic with distinctive tear-shape headlight casings. Until 1967, 593 Sports and Super Sports were built (99 Preseries, 344 Sports, 150 Supersports).
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mémoire2cité l'Industrialisation du Logement - la Préfabrication Lourde Massive des 30 Glorieuses Européenne - 1945 - 1950 : Après-guerre, les panneaux en béton sont principalement utilisés pour le revêtement des structures portantes.Le béton préfabriqué était utilisé dans une multitude d’applications pour les façades des bâtiments d’habitation d’après-guerre, par exemple sous forme de petits panneaux fixés à la structure portante, de grands panneaux muraux porteurs, de parapets pour balcons, de panneaux sandwich isolés pour des murs extérieurs, de claustra dans des parois ajourées décoratives, etc. L’immense choix en termes de forme, de composition et de finition de surface explique la grande popularité des éléments en béton préfabriqué. L’avantage économique résultant des délais de construction plus courts et la garantie accrue de qualité due à l’environnement contrôlé en usine (comparativement au béton coulé sur site) ont également largement contribué à leur utilisation croissante. A partir des années 1950, le nombre de producteurs de béton préfabriqué ne cessa d’augmenter, qu’il s’agisse de petites sociétés familiales au chiffre d’affaire limité ou de grandes entreprises disposant de départements d’étude et de recherche totalement équipés et présentes à l’échelle internationale. La modernisation d’après-guerre du secteur de la construction en général fut également notable dans cette partie bien précise de l’industrie, par exemple avec l’utilisation généralisée de nouvelles machines (ex. machines vibrantes ou engins de levage) et l’introduction de nouveaux matériaux. L’accroissement important de la connaissance scientifique et technique, de l’expertise et de la technologie par les fabricants du béton préfabriqué était toutefois souvent contenu dans le cercle privé des entreprises et leurs propres laboratoires de recherche. Ce ne fut qu’à partir des années 1970 que des prescriptions et des recommandations techniques furent formulées par la fédération de l’industrie du béton préfabriqué, anticipant ainsi la première norme officielle NBN B21-601 relative aux éléments architectoniques en béton décoratif, publiée en 1980.
développement de l'industrie du préfabriqué
L’utilisation du béton et du béton armé dans de petits éléments préfabriqués remonte quasiment à l’invention du béton armé moderne au 19me siècle, mais plus particulièrement au début du 20me siècle. Utilisées dans différents domaines d’application, des gammes spécifiques de produits furent élaborées : alors que le développement du réseau routier public et du réseau électrique requérait des conduites, des poteaux d’éclairages et des poteaux électriques, le secteur résidentiel recourait essentiellement aux carrelages, aux blocs de maçonnerie portante en béton et aux éléments de plancher. Durant la première moitié du 20me siècle, le recours aux éléments préfabriqués visibles en façade demeura toutefois exceptionnel, le matériau étant associé à l’époque à un niveau inférieur ou peu esthétique. La « pierre reconstituée », généralement à base de petits granulats de pierre naturelle comme le calcaire et de ciment ou de chaux en guise de liant, fut développée pour trouver une solution à mi-chemin entre le béton préfabriqué et la pierre naturelle. Les avantages financiers et techniques des éléments en béton préfabriqués devinrent néanmoins toujours plus importants et de plus en plus d’entreprises se spécialisèrent dans ce domaine, générant une gamme toujours plus importante de produits. L’année 1936 vit la création de la Chambre Syndicale Belge de l’Industrie des Pierres Reconstituées, qui fut vite rebaptisée Chambre Syndicale des Agglomérés de la Construction. En 1940, l’association fut officiellement reconnue comme une fédération professionnelle. Deux changements de nom importants eurent lieu après la seconde guerre mondiale : en 1965, elle devint l’UACB, Union des Agglomérés de Ciment de Belgique, avant d’œuvrer sous le nom de Febe, Fédération de l’industrie belge du béton préfabriqué, à partir de 1976.
béton apparent dans les habitations
On distingue trois principaux types d’éléments en béton préfabriqué utilisés de manière visible, en façade, dans des bâtiments résidentiels durant l’après-guerre : les panneaux de revêtement, le béton architectonique préfabriqué et les panneaux sandwich. En début d’après-guerre, on recourait principalement à des panneaux de revêtement fixés à la structure portante (murs de briques ou en maçonnerie de béton). Leur taille était souvent modeste (ex. 30 cm x 30 cm, 5 cm d’épaisseur). A partir des années 1960, le béton architectonique préfabriqué devint à la mode, ouvrant la voie à de nouvelles possibilités architecturales, avec des compositions, textures et formes spécifiques. Le béton architectonique préfabriqué fut largement utilisé dans les immeubles de bureaux, mais aussi dans des bâtiments résidentiels, en particulier dans les tours à appartements (ex. pour des panneaux muraux porteurs de la hauteur d’un étage, ou des parapets). A partir des années 1970, le développement de l’industrie du préfabriqué et l’utilisation croissante de matériaux d’isolation thermique permirent aux panneaux sandwich en béton de se développer. Ces panneaux, souvent de la hauteur d’un étage, comprenaient une âme en polystyrène ou en tout autre matériau isolant et étaient utilisés fréquemment pour les murs porteurs de maisons à quatre façades.
Outre ces trois principaux types d’éléments de façade en béton préfabriqué, d’autres produits à but explicitement décoratif étaient également utilisés, comme les claustras et les blocs de béton décoratifs. Les claustras, petits éléments préfabriqués ajourés présentant des motifs géométriques divers, étaient utilisées pour créer des parois ou des clôtures à ouvertures ou des accents décoratifs. Les blocs décoratifs étaient de petite taille, comme des briques de façade, et bénéficiaient d’une finition de surface particulière sur le côté (ex. lavée, brute ou clivée).
panneaux de revêtement
Durant les premières années de l’après-guerre, des panneaux de béton préfabriqué furent utilisés pour habiller les murs porteurs et les ossatures. Au cours des années 1950, le domaine d’application n’eut de cesse de s’étendre et les possibilités de se multiplier, avec différents traitements de surface, plusieurs choix de granulats et de ciment coloré et divers types de joint et de connexion. Le Centre scientifique et technique de la construction (CSTC) consacra un article à ce développement dans l’édition de juin 1964 de son journal, soulignant avant toute chose la variété des panneaux de revêtement en béton préfabriqué. Généralement, les panneaux présentaient une superficie maximale de 0,1 m² ou ne mesuraient pas plus d’1 m de large ou de 5 cm d’épaisseur. Ces dimensions étaient calculées pour obtenir un poids d’environ 50 kg, de manière à permettre à deux ouvriers de soulever un panneau. Ce dernier se composait souvent de deux couches consécutives de béton : une couche de base et une couche de surface ou de finition extérieure, coulées relativement vite l’une après l’autre pour assurer la cohésion entre elles. La composition de la couche de surface était plus spéciale et onéreuse que celle de la couche de base en béton normal.
Pour fixer les panneaux à la structure, plusieurs types d’ancrage (métallique), d’attaches ou de pinces étaient utilisés, du même type que ceux utilisés pour fixer des panneaux en pierre naturelle. Il était déconseillé d’utiliser des ancrages fixés au préalable aux panneaux du fait de leur vulnérabilité au cours du transport. Pour les murs en maçonnerie, un moyen de fixation populaire consistait à planter un ancrage métallique dans le mur de brique avec un fil de cuivre et à le glisser ensuite dans des rainures prévues dans les panneaux en béton. Pour les murs en béton coulé sur place, des rails spéciaux destinés aux ancrages pouvaient être coulés dans le mur. Il était recommandé de créer un creux d’environ 2 cm entre la structure portante et les panneaux. Un nombre suffisant d’ancrages devaient être prévus afin de garantir une surface plane tout au long du mur. Une autre option consistait à utiliser des panneaux à arêtes renforcées épaissies, qui étaient incorporées dans la structure portante lors de son érection, générant ainsi une connexion solide.
Les joints horizontaux entre les panneaux étaient généralement remplis de mortier et/ou de mastic. Pour les joints verticaux, en particulier pour les panneaux un peu plus larges, plusieurs autres options furent élaborées. Si les panneaux avaient une rainure ou un creux sur le côté, ce creux pouvait être rempli de mortier fin. Les joints pouvaient également être ouverts, avec un scellant élastique au fond du joint. Les plus utilisés étaient des caoutchoucs synthétiques comme le Thiokol (à base de dichloroéthane et de polysulfure de sodium), le néoprène (chloroprène polymérisé) et le Butyl (un copolymère d’isobutylène et d’isoprène). Une troisième possibilité, quoique moins utilisée, reposait sur des éléments de connexion métalliques, comme des brides de connexion ou des profilés d’étanchéité expansés avec des bandes de recouvrement et des griffes de serrage, souvent complétés par un scellant élastique.
En pratique, ce sont surtout les panneaux en béton lavé et les panneaux plats, dans une couleur grise ou beige simple, qui étaient utilisés. Pour les panneaux dont les granulats étaient visibles (ex. gravier roulé ou silex), une technique simple consistait à remplir le moule d’une couche de sable avant d’y couler le béton : en brossant la surface après démoulage, on pouvait apercevoir les granulats. Comparativement aux panneaux en béton lavé avec des granulats visibles, les panneaux plats étaient plus sensibles à l’infiltration de l’eau, à la pollution et aux dégâts, entre autres. Pour surmonter les problèmes de ce genre avec des panneaux plats, un béton très compact pouvait être utilisé, comme celui élaboré par l’entreprise néerlandaise Schokbeton.
Le Schokbeton, un nouveau type de béton préfabriqué fut inventé en Hollande en 1931. Le coffrage était fixé sur une table vibrante spéciale et était intensément secoué pendant qu’on le remplissait de béton. Ce procédé permettait de compacter rapidement et efficacement la matière, donnant naissance à un élément exceptionnellement durable, rigide et fin (et donc économique). Le procédé de production garantissait une exécution de qualité et une surface parfaite. Le cas échéant, les éléments pouvaient bénéficier d’un traitement supplémentaire de surface en usine, comme un sablage ou un rinçage à l’acide. L’inconvénient majeur était qu’un outillage lourd était nécessaire ; du coup, la technique était hors de portée des petits entrepreneurs. Cependant, ces derniers pouvaient commander les éléments à l’usine néerlandaise de Schokbeton à Zwijndrecht. Au cours de l’après-guerre, Schokbeton fut utilisé dans beaucoup de pays européens (entre autres la Belgique, la France, l’Allemagne, la Suisse, l’Autriche, l’Espagne, l’Italie et la Finlande), mais aussi en Afrique, en Asie et aux États-Unis.
En Belgique, Schokbeton fut utilisé à partir des années 1950 : la durabilité garantie et la qualité de la finition pour des prix raisonnables convainquirent de nombreux architectes de l’utiliser pour les panneaux d’habillage, mais aussi pour les encadrements de fenêtres, les escaliers, les parapets, etc. Il fut utilisé dans certains grands projets de logements sociaux belges des années 1950, comme par exemple à Anvers (Jan de Voslei, Jos Smolderen et Rik Maes, 1950-1965 ; Luchtbal, Hugo Van Kuyck, 1954-1956 et 1960-1962) et Liège (Angleur, 1954-1979 et Plaine de Droixhe, 1954-1979 – tous deux du Groupe EGAU). Le bloc à appartements de Ganshoren créé par les architectes Gaston Brunfaut et Albert Van den Bossche (1959) à la demande de la société de logement Les villas de Ganshoren recourut également à Schokbeton pour les grands encadrements de fenêtre préfabriqués. C’est alors qu’on assista à une évolution des tendances, passant de panneaux de revêtement relativement petits et simples à des éléments préfabriqués de la hauteur d’un étage et définissant la disposition architecturale de la façade.
Le béton architectonique préfabriqué
Le béton architectonique préfabriqué, populaire à partir des années 1960, combinait les avantages structurels, fonctionnels, esthétiques et économiques du béton en un seul élément, qui pouvait être conçu de différentes façons. Des panneaux plans et des formes courbées étaient possibles, et les surfaces pouvaient être texturées (relief ou impressions, polissage, sablage, etc.). Les possibilités formelles et tridimensionnelles du béton architectonique préfabriqué furent particulièrement exploitées dans les immeubles de bureaux, comme les bureaux bruxellois des banques BBL (aujourd’hui ING, Gordon Bunshaft, 1959-1965) et CGER (aujourd’hui BNP Paribas, Marcel Lambrichs, 1973-1974) ou encore le siège central de CBR à Watermael-Boitsfort (Constantin Brodzki, 1967-1970) pour ne citer qu’eux. En revanche, pour les projets de logements, dont la fonction de prestige et le budget financier étaient souvent bien inférieurs, le béton architectonique préfabriqué était moins utilisé, et s’il l’était, c’était moins pour les possibilités formelles qu’il offrait que pour l’esthétique de ses finitions en surface. Les éléments en béton architectonique préfabriqué que l’on retrouvait le plus souvent dans les logements étaient des encadrements, des panneaux solides et des parapets. Les éléments préfabriqués étaient généralement modulables : pour les largeurs, le module de 30 cm était principalement utilisé, alors que pour les hauteurs, les éléments étaient généralement dimensionnés en mesurant la distance de plancher à plancher. Si les éléments de façade en béton étaient conçus en forme d’encadrements de fenêtre, le vitrage pouvait y être incorporé en usine.
Les joints et connexions étaient élaborés de différentes façons. Ainsi, les éléments pouvaient être fixés à l’aide de barres d’armature protubérantes, après quoi le joint était comblé de béton coulé sur place. Les barres d’armature pouvaient aussi être connectées à l’armature de l’ossature, coulée sur place, de manière à ce que les éléments de façade fissent office de coffrage perdu. Les éléments de façade non porteurs étaient également suspendus à des ancrages ajustables en acier inoxydable. Les joints pouvaient être « ouverts » (avec un scellant au fond du joint) ou « fermés » (avec du mortier ou un scellant proche de la surface). L’UACB, dans un manuel technique sur le béton architectonique préfabriqué de 1973, recommandait le Thiokol pour des joints hydrofuges. Les joints avaient généralement entre 6 e 18 mm de large. Les panneaux sandwich
A partir de la fin des années 1960, le béton préfabriqué fut de plus en plus utilisé pour de grands panneaux de façade porteurs, de la hauteur d’un étage, destinés à des tours à appartements et à des logements à basse hauteur. Les panneaux dans lesquels des baies de fenêtre et de porte étaient prédécoupées et des conduites parfois intégrées se composaient de plus en plus de différentes couches : pas uniquement une couche de finition supplémentaire à l’extérieur, mais aussi un creux intérieur, rempli ou non de matériau d’isolation. Cette dernière option se présenta de plus en plus souvent, surtout au lendemain de la crise pétrolière.
L’émergence des panneaux en béton préfabriqué s’explique notamment par le soutien du gouvernement : le béton préfabriqué était encouragé par le ministère du logement et les sociétés de logement de service public du fait de la vitesse de construction et des bénéfices financiers qui allaient de pair. Entre 1965 et 1970, on assista à plusieurs chantiers de construction modestes de 20 à 40 maisons construites en béton préfabriqué. En 1965, un complexe de logements fut construit à Orcq, comprenant 20 maisons dont les murs porteurs étaient en béton préfabriqué et comprenaient une incrustation de briques. Les panneaux étaient préfabriqués par la société française Camus-Nord, laquelle avait élaboré une ligne de production spéciale pour les logements de faible hauteur. Ensuite, plusieurs entreprises belges expérimentées en panneaux de béton préfabriqué se lancèrent dans le domaine de la préfabrication d’éléments destinés à la réalisation de complexes de logements sociaux à petite échelle. A titre d’exemple, prenons le partenariat Industrialisation Belge du Bâtiment (complexes à Gembloux, Waterloo et Clabecq), Van de Kerckhove’s Prefa (complexes à Sint-Lievens-Houtem et Zelzate) et Delmulle (complexes à Torhout et Lamain). Les résultats furent plus ou moins identiques : outre une réduction des coûts de 10 à 15%, le délai de construction fut ramené à la moitié, voire au tiers du délai proposé avec des techniques de construction traditionnelles. Dans la plupart des cas, les panneaux comprenaient une incrustation de briques : des briques étaient disposées dans le fond du coffrage et tenaient les unes aux autres grâce à la couche de béton coulée par-dessus ensuite. Si ce type de panneau demandait plus de main-d’œuvre et était plus onéreux que son homologue en béton plein, il avait le mérite de présenter une nouvelle technique de construction avec un aspect traditionnel.
Plusieurs types de panneaux sandwich en béton préfabriqué furent montrés aux Villages-expos de maisons témoins à Mouscron, Limal et Heist entre 1970 et 1973. Ces Villages-expos étaient érigés comme un « living lab avant-la-lettre », sous la supervision des sociétés de logement et d’instituts de recherche comme le CSTC. Beaucoup d’importance fut accordée aux qualités techniques des systèmes de construction. Les offres étaient étudiées minutieusement à l’avance et plusieurs inspections et mesures étaient effectuées pendant et après la construction. Les Villages-expos constituent un moyen parfait d’évaluer la variété de panneaux sandwich en béton préfabriqué disponibles sur le marché à cette époque. A Mouscron, où le Village-expo était organisé par l’Union des Entrepreneurs-Constructeurs à système et non par une société de logement, neuf entreprises de construction ont bâti 20 maisons au total. Quatorze d’entre elles furent construites en murs creux porteurs en béton préfabriqués. Ces murs creux se composaient d’une paroi intérieure en béton (en béton Argex ou en béton classique, enduit ou non) et d’une paroi extérieure soit en demi-brique soit en béton (béton classique ou micro-béton, finition par incrustation de briques, plâtre, granulats de pierres blanches visibles ou impressions du coffrage texturé). Le vide entre la paroi intérieure et extérieure était ventilé ou isolé. Le Village-expo de Limal était plus important (178 maisons construites par 18 entreprises suivant 63 systèmes différents), mais une fois encore plus de la moitié des maisons furent construites avec des murs porteurs en béton préfabriqué. Il y avait des murs simples (en béton léger Ytong ou Argex, éventuellement complété d’une couche de polystyrène et d’un panneau de plâtre), mais la majorité des entrepreneurs recouraient aux murs creux. La composition de ces murs creux était plus ou moins similaire à celle des murs des logements présentés à Mouscron : béton classique ou Argex pour le pan intérieur, une âme de polystyrène ou tout autre matériau isolant, et un mur en demi-brique ou du béton avec incrustation de briques, des silex lavés ou tout autre granulat visible pour le pan extérieur. A Heist enfin, où 106 maisons témoins avaient été construites par huit entreprises, les murs creux en béton préfabriqué porteur et avec une âme isolante dominaient également.
fabricants d'éléments de façade en béton
Outre les entreprises impliquées dans la construction de Villages-expos (comme Delmulle, Elbeko, Declerck en Zonen, Rhodius-Deville, R. Maes, Roosen, Caroni-Lecomte, Van Den Bogerd-Elst, Van De Kerckhove’s Prefa, Usidour et Koramic), plusieurs autres sociétés belges produisirent également des panneaux de façade en béton architectonique (pas nécessairement avec l’ensemble de la maison « derrière ») pendant les années 1960 et 1970. En 1975, le catalogue de l’UACB présenta 31 fabricants d’encadrements de façade, de parapets et de panneaux plats en béton architectonique. Parmi les acteurs-clés sur le marché, citons les Briqueteries Mécaniques Anversoises, CBR-Ergon, Eurobeton, Marbra-Lys, Seghers Prefalith Beton et Kunststeenfabriek Vandewalle. La plupart de ces entreprises s’étaient diversifiées, ce qui signifie qu’elles avaient toutes choisi d’offrir la gamme la plus vaste possible de produits plutôt que de se concentrer sur un style ou élément particulier. Il ressort du catalogue de 1975 que la plupart des entreprises produisaient des panneaux porteurs comme non porteurs, à simple paroi ou panneau sandwich, avec ou sans âme isolante. Les quatre principales options de surface du béton étaient lisse, lavée, rincée à l’acide ou sablée. Les fabricants proposaient également des variations en matière de connexion et de détails, ainsi qu’au niveau de la composition chimique. Des adjuvants et additifs tels que plastifiants, accélérateurs ou retardateurs de prise, agents bullants, pigments colorants, fibres de verre, etc. permettaient de jouer sur la solidité, l’isolation thermique et acoustique, le poids, la couleur, la texture, voire même la transparence du matériau. D’innombrables types de panneaux de béton naquirent de (petites) variations au niveau des matériaux, de la forme, des proportions et des techniques. Dans la littérature commerciale, l’industrie soulignait explicitement l’infinité des choix.
L’entreprise Briqueteries Mécaniques Anversoises n’était pas vraiment spécialisée en béton, mais plutôt dans les briques. Néanmoins, l’entreprise produisit un panneau composite Pandal, combinant des briques avec du béton : l’âme était composée de blocs de maçonnerie et enveloppée dans du béton précontraint. Les panneaux résistaient à des forces de compression pouvant atteindre 34,32 N/mm² et leur âme creuse leur donnait une bonne capacité isolante comparée à celle des panneaux de béton classique (1,63 W/m²K). La surface extérieure pouvait être réalisée en béton blanc à surface lisse ou avec des granulats de silex visibles. Les panneaux mesuraient généralement 4,5 ou 6 m de large (10 m maximum), 60 cm de haut et 12 cm d’épaisseur et pesaient 165 kg/m². Ces panneaux avaient pour particularité qu’ils pouvaient être démontés et réutilisés : ils étaient généralement superposés les uns sur les autres (par système de rainure et languette) et fixés à une ossature d’acier, de béton ou de bois avec des crochets réversibles en acier galvanisé. Une autre option consistait à les glisser dans des colonnes profilées et remplir les joints de mortier, mais aucun démontage ultérieur n’était possible dans ce cas.
CBR-Ergon était une filiale de la cimenterie CBR et produisait des éléments en béton préfabriqué. Malgré que CBR-Ergon se fût principalement concentrée sur des produits structurels standardisés comme les poutres, colonnes et hourdis, quasiment directement après sa création en 1963, elle lança une ligne de recherche et de production pour les éléments de façades en béton décoratif et architectonique. La recherche se concentra sur la composition du mélange, le compactage du béton, le coffrage, la texture et la finition des éléments. Avec quelques immeubles de bureaux remarquables en béton architectonique conçus en collaboration avec l’architecte Constantin Brodzki, CBR-Ergon devint l’un des acteurs-clés dans ce domaine. Les réalisations les plus marquantes de CBR-Ergon sont davantage observées dans les immeubles de bureaux que dans les immeubles résidentiels.
Fondée en 1964 à Massenhoven, Eurobeton devint un fabricant majeur de béton architectonique préfabriqué. La gamme se composait principalement d’éléments d’encadrement, de parapets et de panneaux plats pour des bureaux, des bâtiments publics etc. Pour la production, Eurobeton utilisait des coffrages en bois comme en métal, fixés à des tables vibrantes, ainsi que des coffrages mobiles en plastique et en métal.
Marbra-Lys, fondé à Courtrai en 1913, était à l’origine un fournisseur de matériaux de construction. Au cours des années 1950, l’entreprise déménagea à Harelbeke, et l’accent fut mis sur la production industrielle de carrelages, claustras et escaliers en mosaïque de marbre, pierre artificielle et marbre artificiel Marbralyth. A partir des années 1960, des éléments de façade furent également produits en béton architectonique, en particulier pour des applications dans des immeubles de bureaux ou à appartements. Le béton architectonique était préfabriqué dans un hangar de production de 150 m de long, qui comprenait aussi des installations pour vibrer et étuver le béton. A la fin des années 1990, l’entreprise Decomo à Mouscron reprit le département de Marbra-Lys destiné au béton architectonique.
Seghers Prefalith Beton, à Aalter, lança la production de béton architectonique en 1956. L’acquisition de nouveaux sites en 1967-1968 à Aalter coïncida avec une expansion considérable, comprenant de nouvelles unités de production de béton architectonique et de béton fibré dotées d’un équipement scientifique et industriel avancé. L’entreprise devint l’un des plus importants producteurs de béton architectonique de Belgique et exporta également vers la Hollande et la France. La ligne de production du béton architectonique était organisée selon un cycle de production de 24h. Le coffrage était rempli par un mélangeur automatique. Une fois compactés sur les tables vibrantes, les éléments étaient transportés dans un tunnel de climatisation pour durcir. Au bout du tunnel, les éléments étaient démoulés et subissaient un traitement de surface. L’entreprise publiait ses propres cahiers des charges, avec des recommandations spécifiques pour le béton architectonique préfabriqué relatives à l’isolation, aux joints, aux connexions, aux ancrages, au traitement de surface et à la réalisation d’un prototype. Le panneau de façade type en béton architectonique préfabriqué se composait de deux couches : une couche décorative de minimum 10 mm coulée en premier lieu (avec du quartz ou du porphyre roulé ou écrasé), suivie d’une couche de béton normal. Il mesurait 7 cm d’épaisseur et jusqu’à 2,5 m de long ; pour les panneaux plus grands, des rainures ou arêtes de renforcement devaient être fournies. Seghers Prefalith Beton fabriquait également des panneaux sandwich, avec un panneau de béton décoratif de 5 cm, 2 ou 3 cm de polystyrène et 5 cm de béton léger. Ces panneaux (isolants) étaient utilisés pour construire des immeubles de bureaux, des immeubles résidentiels et des bâtiments publics comme des écoles ou des centres administratifs communaux. En 1985, l’entreprise fut reprise par Loveld à Aalter.
L’entreprise Kunststeenfabriek Vandewalle, spécialisée dans la pierre artificielle, fut fondée en 1960 à Roeselare par la famille qui avait déjà fondé une usine de carrelage en 1920. La gamme de produits de Vandewalle passa d’éléments décoratifs en pierre artificielle relativement petits à des éléments porteurs, de haute qualité et parfaitement finis atteignant une hauteur de plancher à plancher. Parmi ses produits, il y avait le Quartzolite, un type particulier de béton à base de quartz naturel, qui résistait à l’eau et au gel. Quartzolite était utilisé pour les panneaux de revêtement de façade (généralement 4 cm d’épaisseur), les seuils, les encadrements de porte et les pierres de faîte, entre autres.recommandations techniques
Si le marché du béton architectonique préfabriqué et des panneaux en béton préfabriqué était florissant durant la seconde moitié des années 1960, un manque de connaissance scientifique et de règlementation officielle relative à la conception, à la production, au calcul et à la mise en œuvre de ces éléments se faisait également sentir. A la fin des années 1960, l’association professionnelle UACB publia une brochure – en anticipation d’une norme ou règlementation officielle qui n’allait venir qu’en 1980 -, intitulée Recommandations techniques pour la fabrication de béton décoratif. Cette brochure, éditée avec l’aide de plusieurs entreprises (Agref, Blocbeton, Bétons de Callenelle, Balency, Cimarmé, CBR, Dauchot, Dura, Fixolite, Industrialisation Belge du Bâtiment, Jo, Marbra-Lys, Prefalith, Torfs, Van Thuyne), suggérait que l’épaisseur de la couche extérieure du béton décoratif devait au moins mesurer 10 mm et la couche de béton recouvrant l’armature au moins 15 à 20 mm. D’autres recommandations faisaient état d’une résistance à la compression minimale de 34,32N/mm² et d’une épaisseur minimale des joints de 10 mm.
Au cours des années 1970, le Cahier général des charges pour travaux de construction privés (édité conjointement par le CSTC, la Fédération royale des sociétés d’architectes de Belgique FAB et la Confédération nationale de la construction CNC) apporta de nouvelles informations sur les éléments de façade préfabriqués. Dans l’édition de 1970, il n’est pas fait référence à ces éléments dans le chapitre consacré aux constructions en béton. Le chapitre relatif à la maçonnerie et à l’habillage de façade contenait quant à lui un paragraphe sur les éléments préfabriqués en béton décoratif pour l’habillage des façades, qui faisait référence à de petits éléments présentant une composition ou une finition de surface spéciale comme du béton préfabriqué recouvert d’un matériau décoratif, destiné à être attaché à la structure portante. Pour l’épaisseur de la couche supérieure en béton décoratif, la couverture des armatures et la résistance à la compression, les recommandations étaient les mêmes que celles reprises dans la brochure de l’UACB. En outre, le Cahier général des charges prescrivait d’utiliser des accessoires métalliques (ancrages, etc.) en acier galvanisé, acier inoxydable, fer forgé, cuivre ou aluminium. Idéalement, les joints devaient avoir 8 mm de large ; en outre, il était recommandé de prévoir des joints souples mesurant 10 mm de large tous les trois étages (à l’horizontale) et tous les 20 m (à la verticale). Ces joints souples pouvaient être réalisés sous forme de garniture bitumineuse, d’un produit de scellement expansé, d’une bande de recouvrement en acier inoxydable ou en plastique, ou encore d’adhésif approprié.
L’édition de 1978 fut enrichie d’un nouveau paragraphe de neuf pages dans le chapitre relatif aux constructions en béton portant sur des éléments préfabriqués en béton architectonique et s’appliquant à de grands éléments décoratifs, porteurs ou non. Ce paragraphe reprenait des prescriptions relatives à la forme, aux mesures, à l’apparence, aux aspects constructifs, aux joints, au transport, au montage, etc. En général, ces prescriptions étaient plus strictes que celles qui visaient les éléments de petite taille et non porteurs de l’édition précédente : la couche supérieure décorative devait à présent présenter une épaisseur minimale de 20 mm et la couverture de l’armature ne devait pas avoir moins de 20 à 35 mm d’épaisseur. L’édition de 1978 du Cahier des charges instaura également le code MUREG, dans lequel chaque majuscule représentait un paramètre particulier (M = tolérance dimensionnelle, U = apparence, R = résistance caractéristique à la compression, E = absorption de l’eau, G = résistance au gel). Les cinq majuscules, suivis des indices qualifiant a, b ou c, formaient un code permettant de caractériser chaque élément en béton préfabriqué selon ces cinq paramètres importants.
Entre-temps, en 1975, l’UACB avait également publié de nouvelles Recommandations techniques pour la conception, la fabrication et le montage d’éléments en béton architectonique. En vertu de ces recommandations, la résistance à la compression des éléments de façade devait être supérieure à 11,77 N/mm² (14,71N/mm² pour le béton lisse). Les barres d’armature devaient avoir 16 mm de diamètre maximum pour éviter les fissures, alors que l’épaisseur minimale de la couverture en béton était fixée à 2 à 3 cm. Les fissures devaient être prises en considération durant le processus de conception car elles représentaient un problème majeur des façades exposées au vent et à la pluie. Ainsi, les fissures pouvaient être causées par exemple par une déformation irrégulière des éléments de façade préfabriqués et des poutres sur lesquelles ils s’appuyaient, ou à cause de la (différence de) dilatation thermique.
En ce qui concerne les compositions de béton habituel, l’UACB avait mené, en coopération avec le CSTC, des recherches sur la durabilité des structures existantes en béton architectonique préfabriqué en 1972-1976. Dans un article qui fit rapport de ces recherches, six compositions populaires furent reprises. Elles comprenaient plusieurs types de granulats (comme du quartz de Taunus, du gravier de la Meuse, des fragments de silex et du quartz de l’Eifel), ainsi que du sable de la région de Mol et du sable de Rhin. Le ciment habituellement utilisé était le ciment Portland gris (P400), mais on utilisait aussi parfois du ciment gris de haut fourneau (HK400) ou du ciment blanc.
Utilisée pour l'extraction d'huile de noix.
Les meules s'usaient rapidement et la maintenance était lourde (démontage, usinage sur place, remontage). Elles ont été remplacées par des cylindres cannelés (cannelage droit, puis oblique deux siècles plus tard) en acier.
(Photo floue, car prise à travers une vitre.)
En: Millstone used in a watermill for walnut oil extraction.
La moissonneuse des Trévires:
Utilisée par les Trévires avant la conquête romaine, la Moissoneuse figurée sue un bas-relief romain découvert à Montauban en 1958 (voir image précédente) est un élément fondamental de la compréhension des techniques agricoles en Gaule romaine. Avancant à l'horizontale, poussé par un équidé, et monté sur un train à roues, un "peigne" à larges dents arrache les épis de céréales en les faisant tomber dans un coffre de récolt
The Treverian harvester
Used by the Treverians before the Roman conquest, the harvester, which appears on a Roman bas refief discovered In Montauban in 1958, is a vital element in our understanding of the agricultural techniques applied in Roman Gaul. Moving horizontally, pushed by an equidae, and mounted on a set of wheel, a large-toothed "comb" tears of the ears of cereal crops and drops them into a collecting bin.
www.belgique-tourisme.be/informations/attractions_tourist...
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Objectif: Tamron SP AF 70-200mm f/2.8 Di LD (IF) Macro
Accessoires: Grip Phottix BG-D7000,
Logiciel: Lightroom 3.0
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My final piece for my personal investigation is an installation utilising a display board which I used to create an enclosed 'room' in order to make a small space which sums up the research and ideas I accumulated in my sketchbook. The left and right sides are filled with a pattern I created from line drawings of cameras, the back wall has Polaroid prints hanging on black thread and the floor is multiple sheets of photocopied Polaroids with increased contrast to make the background black. The cameras are from my collection hanging from a pole propped on both sides with a spotlight on them. I used my own recording of cameras flashing and focussing and used a phone flash to add sensory elements. I incorporated my theme of patterns and repetition and feel the space as a whole gives the impression of obsession quite well, inspired by a visit to the 'I Want I Want' exhibition at Birmingham Art Gallery, where multiple elements came together to create an overwhelming atmosphere.
Huile sur toile, 1944, The Israel museum, Jérusalem.
L'image la plus répandue que Chagall a utilisée pendant la Seconde guerre mondiale était celle de Jésus et de la Crucifixion. Elle était pour lui un symbole de toutes les victimes des persécutions, une métaphore des horreurs de la guerre et un appel à la conscience qui assimilait le martyre de Jésus à la souffrance du peuple juif et à l'Holocauste. Alors que d'autres artistes juifs représentaient aussi le Jésus crucifié, Chagall en fit un thème fréquent.
Le crucifié sert d’outil de combat, d'un combat pacifique dont
l’image est l’arme et la Bible l’inspiration avec pour objectif la réconciliation de tous les peuples et de toutes les religions par un retour à la source biblique et à la promesse divine de salut universel. Le motif du crucifié dans l’art de Chagall n’est cependant pas univoque, mais évolue constamment, montrant sa grande liberté et sa créativité, refusant de se laisser enfermer dans le carcan d’une tradition ou d’une religion. Le peintre, à l’instar de Kandinsky, se considère investi d’une mission prophétique, dévoilant à terme, "une lecture midrashique et œcuménique du salut" (cf. Geneviève Schmitt- Rehlinger, 1986).
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Matériels utilisés :
Boitier: Nikon D7000
Objectif: Sigma 135-400mm f4-5-5-6 APO DG
Accessoires: Grip Phottix BG-D7000,
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Utilised once again for its globe qualities, the PufferSphere XL is placed in an exhibition area titled ‘Our Restless Earth’, within the National Museum of Scotland. Used to display continental drifts, tectonic plate movements, rock formations and volcanism over time; the display is a favourite of visiting children who look on at the giant ball in awe!
It is no surprise to us that after the £47 million refurbishment, the museum has since become the UK’s most visited attraction outside of London with a huge increase of 141% in visitor numbers.
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Remerciements
Une joie immense inonde mon cœur et je veux te dire :
« Merci Seigneur Jésus » merci d’avoir mis sur mon chemin des personnes que tu as utilisées pour me modeler et faire de moi un instrument de bénédiction pour mon peuple.
Que ta grâce abonde dans leur vies et que tu les gardes fideles a toi.
Merci tout spécialement a mes enfants
Merci a tous mes amis, mes cousins, mes cousines……
Merci pour vos enragements, votre soutien et vos Prières, Allons ensemble pour plus de victoire.
Merci a tout les membres de ma famille pour leur excellence qui m’ont aide à me dépasser …
Je suis reconnaissant pour avoir autour de moi des aimables personnes, qui ont sacrifiées des journées entières pour l’aboutissement de ce travail.
A tous les FEMMES et les HOMMES du mouvement république Haïti solidaire qui m’ont apporté secours et les encouragements, que Dieu vous comble de ses bienfaits.
MERCI ENCORE MERCI
SORIN EMMANUEL JULES
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Matériels utilisés :
Boitier: Nikon D7000
Objectif: Sigma 135-400mm f4-5-5-6 APO DG
Accessoires: Grip Phottix BG-D7000,
Logiciel: Lightroom 3.0
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The new evidence multistat utilises Biochip Array Technology in the same way as the evidence and evidence investigator offering simultaneous multi-analyte testing in a single patient sample.
The evidence multistat is an easy to use, fully automated bench top analyser capable of providing multiple test results within 20 minutes. It is designed to provide laboratory quality results outside the laboratory making it ideal for testing near the site of patient care.
The evidence multistat software will automatically process, report and archive any data generated. The software is also capable of connecting to the sites own laboratory information management system (LIMS).
At present, cardiac and drugs of abuse arrays are available for use with the evidence multistat with other arrays in development.
Due to its many benefits, the evidence multistat is suited to various settings. With additional arrays in development, this system will soon be available for use in many more settings.
The evidence multistat is suitable for:
Emergency Departments
Cardiology Departments
Clinical Decision Units
Emergency/STAT Laboratory Sampling
Doctors surgeries/Health Clinics
Forensic Laboratories
Police/Crime Laboratories
Employee Drug Screening
Rehabilitation Clinics
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Matériels utilisés :
Boitier: Nikon D60
Objectif: Nikkor AFS DX 18-70mm f/3.5-4.5G IF ED
Accessoires: Grip Phottix; filtre polarisant Hoya CIR PL
Logiciel: Lightroom 3.0
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Matériels utilisés :
Boitier: Nikon D7000
Objectif: Tamron SP AF 70-200mm f/2.8 Di LD (IF) Macro
Accessoires: Grip Phottix BG-D7000,
Logiciel: Lightroom 3.0
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Matériels utilisés :
Boitier: Nikon D7000
Objectif: Tamron SP AF 70-200mm f/2.8 Di LD (IF) Macro
Accessoires: Grip Phottix BG-D7000,
Logiciel: Lightroom 3.0
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Wikipédia
Omaha Beach est l'appellation utilisée par les Alliés pendant la Seconde Guerre mondiale pour désigner l'une des cinq plages du débarquement de Normandie. Affectée aux troupes américaines, elle est celle où les Alliés perdirent le plus de troupes, ce qui lui a valu le surnom de « bloody Omaha » (Omaha la sanglante) et de « the Beach of blood ( la Plage du sang)».
Longue de huit kilomètres, la zone de débarquement s'étendait sur la côte occidentale du Calvados, depuis Sainte-Honorine-des-Pertes à l'est jusqu'à Vierville-sur-Mer à l'ouest, sur la rive droite de l'estuaire de la Douve. L'objectif à Omaha était de s'emparer et, ensuite, de tenir une tête de pont de huit kilomètres de profondeur entre Port-en-Bessin et la Vire et, dès que possible, de faire la jonction à l'est avec les Britanniques et à l'ouest avec le VIIe Corps américain débarqué à Utah Beach afin d'établir une tête de pont continue sur la côte normande1,2.
La prise d'Omaha était de la responsabilité du commandement américain, placé sous les ordres du général Omar Bradley, et du major général Huebner pour la partie opérationnelle ; [Lequel ?] avec des troupes de l'US Army et des transports maritimes fournis par l'US Navy et des éléments de la Royal Navy.
La section du mur de l’Atlantique face aux assaillants était défendue par environ 2 000 hommes provenant de deux divisions d'infanterie allemande : la 716e et la 352e. De multiples obstacles avaient été installés sur la plage pour interdire tout débarquement. Ces obstacles étaient sous le feu de positions fortifiées construites sur le talus et la crête et équipées de mitrailleuses ainsi que de canons. On y trouvait aussi des observateurs d’artillerie chargés d’ajuster les tirs de batteries déployées plus dans la profondeur.
Le 6 juin à l’aube, après un bombardement aérien et naval des Alliés sur les positions allemandes, la 1re division américaine (« la Big Red One », une unité expérimentée1) renforcée par un régiment de la 29e division (qui lui n'avait encore jamais combattu) débarqua sur cette plage. Le débarquement de la première vague eut lieu trois heures avant la marée haute. Ceci était indispensable pour ne pas jeter les barges de débarquement sur les obstacles situés en haut de l’estran et donner le temps aux équipes combinées du génie, de la marine et de l'infanterie spécialement constituées1 et arrivées avec les premières troupes débarqués, de les détruire et de dégager des chenaux pour permettre l’approche des forces suivantes et de barges plus grandes.
Les deux régiments renforcés qui débarquèrent en tête étaient :
à l’ouest, le 116 RCT (Regimental Combat Team), détaché temporairement de la 29e à la 1re division ;
à l’est, le 16 RCT, organique à la 1re division.
Chaque régiment était renforcé d’un bataillon de chars. Des chars, dont certains amphibies, devaient arriver avec l’infanterie et le génie lors de la première vague d'assaut.
Conjointement à ce débarquement, un assaut fut mené, quelques kilomètres plus à l'ouest, par des rangers américains pour s’emparer de la pointe du Hoc, une petite avancée de la côte normande dans la Manche avec une falaise de vingt-cinq à trente mètres de haut pour neutraliser de puissants canons allemands supposés y être installés dans des blockhaus et menaçant les plages d’Utah et d’Omaha. Si l’escalade réussissait, un signal devait être transmis et des renforts envoyés. Sinon ces renforts (huit compagnies de rangers) seraient détournés sur les plages d'Omaha.
Le plan de débarquement ne se déroula pas comme prévu et dès le début, la situation prit une tournure catastrophique pour les Alliés. Le bombardement aérien et naval avait manqué ses cibles et n’avait pas neutralisé les défenses ennemies. Les troupes américaines allaient se heurter à des positions allemandes quasi-intactes1. La mer était agitée et le vent fort. La quasi-totalité des chars amphibies coula et seuls quelques-uns atteignirent la plage1. Des difficultés de navigation entraînèrent la plupart des barges, déportées par le courant, à débarquer hors des endroits prévus1. Les Allemands ne dévoilèrent pas leurs positions et ils attendirent que les premiers soldats américains sortissent des barges pour ouvrir le feu. Le vent fort fit monter la marée plus rapidement que prévu, poussant de nombreuses barges sur les obstacles allemands. La première vague américaine fut clouée sur place, ne progressant pas et subissant de très lourdes pertes. Les troupes suivantes ne progressèrent pas non plus. Les équipes du génie, du fait de la désorganisation de l'ordre du débarquement, arrivèrent avant l'infanterie1. Sous le feu ennemi et avec peu de matériel, elles ne dégageaient, avec grande difficulté, que quelques chenaux pour les barges suivantes, subissant elles aussi de lourdes pertes1. Dans l'incapacité de dégager suffisamment les obstacles, les Alliés ne pouvaient débarquer correctement troupes et matériels1 et ils n'arrivaient pas à dégager les sorties de plage, fortement défendues. Cela provoqua rapidement encombrement et désordre sur la plage et des retards pour les débarquements suivants. Les communications radio avec le commandement étaient difficiles, 80 % du matériel radio de la première vague furent perdus1. La panique participa un peu plus à la désorganisation générale1.
Le commandement allié envisagea un temps l'abandon d'Omaha1. Mais outre la perte des 15 000 hommes déjà débarqués, cela présentait le grand risque d'affaiblir la position alliée avec une tête de pont américaine d'Utah à l'ouest qui aurait été séparée de 60 km de la tête de pont anglo-canadienne à l'est1. Le général Bradley, qui supervisait l'opération au large à bord depuis l'USS Augusta, malgré le manque d'informations, décida de poursuivre le débarquement et continua d'envoyer des troupes sur Omaha. Finalement quelques pénétrations de la ligne de défense réussirent. Le bataillon de rangers qui devait être envoyé en renfort à la pointe du Hoc n'ayant pas reçu le signal, il fut détourné sur Omaha Beach. Il parvint à réaliser la première percée valable. De petits groupes réalisaient des assauts improvisés sur le talus escarpé de la côte. Ils étaient aidés par l'appui feu de quelques navires de guerre qui, au risque d'être touchés par les batteries terrestres allemandes, avaient fini par se rapprocher des plages. Certaines barges parvinrent à franchir les chenaux ouverts. Des troupes américaines prirent le plateau côtier qui domine la plage entre Saint-Laurent et Colleville et commencèrent à prendre les défenses allemandes, mal défendues sur leurs arrières, à revers. D'autres unités suivirent et d’autres percées furent réalisées depuis la plage. Les Américains durent faire face à quelques contre-attaques allemandes, mais en milieu d'après-midi, le dernier bunker allemand fut pris.
Omaha Beach est la plage du débarquement de Normandie qui a provoqué le plus lourd bilan des pertes du Jour J (30 % du total des pertes du 6 juin) et elle partage avec Juno Beach, le taux de perte le plus fort avec près de 8 % des effectifs débarqués dont beaucoup par noyade. Plus de 3 000 Américains sont tués ou disparus et 2 000 sont blessés sur Omaha (le bilan précis reste inconnu), 90 % des hommes de la première vague étant tués ou blessés. L’histoire a retenu le surnom de « Bloody Omaha » (Omaha, la sanglante) que des films comme Le jour le plus long ou Il faut sauver le soldat Ryan ont mis en scène.
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Matériels utilisés :
Boitier: Nikon D7000
Objectif: Nikkor AF-S 200-400MM F/4G ED VR II
Accessoires: Grip Phottix BG-D7000
Logiciel: Lightroom 3.0
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Matériels utilisés :
Boitier: Nikon D5100
Objectif: Tamron SP AF 10-24 mm F/3.5-4.5 Di II LD Aspherical (IF)
Accessoires: Grip Phottix BG-D5100
Logiciel: Lightroom 3.0
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Merci beaucoup pour vos visites et commentaires ♥, thank you so much for the visit and kind comments! ♥
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Matériels utilisés :
Boitier: Nikon D7000
Objectif: Tamron SP AF 70-200mm f/2.8 Di LD (IF) Macro
Accessoires: Grip Phottix BG-D7000,
Logiciel: Lightroom 3.0
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Utilising the passing-loop at Carrbridge station, a pair of Inter7City services are seen with 43179 heading north, and 43148 on a southbound service.
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Matériels utilisés :
Boitier: Nikon D7000
Objectif: Tamron SP AF 70-200mm f/2.8 Di LD (IF) Macro
Accessoires: Grip Phottix BG-D7000, Doubleur Kenko MC7 DGX
Logiciel: Lightroom 3.0
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Crown Wine Cellars utilises the former British Army bunkers formerly known as the Deep Water Bay Bunkers.
The site was originally known as the Central Ordinance (Munitions) Depot, and the general area was known as Little Hong Kong. Construction of the bunkers was completed in 1937, at which time the entire site was comprised of 12 pairs of bunkers, a depot HQ, a sentry box and a guardhouse. Certain commentators have speculated that the guardhouse may have been constructed by the Japanese Military.
Government maps published by the War Office dated 1938 and 1945 failed to indicate the site, possibly due to the sensitivity of the facility. The first aerial photographs available date back to 1949 and clearly show a total number of 12 fill slopes. The minimal vegetation covering these slopes suggests that recent construction and/or improvement works had been undertaken at this time.
The British Army ceased its use of the site by 1977, and transferred control to the Hong Kong Police Driving School until the early 1980s.
Most of the bunkers were substantially altered in the mid 1980s as a result of the development of two residential apartments. This resulted in the loss of most of the original fill slopes and bunkers. The remaining bunkers were subsequently refitted and utilised by the Hong Kong Geotechnical Engineering Office from the mid 1990s until recently to store rock core samples.
Many of the original structures are still visible, and the site boundary can still be clearly identified. However, only 4 pairs of bunkers remain in their original condition, along with the guardhouse and sentry box. The depot HQ was unwittingly demolished in 2000, as it would appear that none of the officials involved recognised it as an historic structure.
© Jérôme Herbinet
Toute utilisation, modification, recadrage ou trucage de cette photographie est interdite, sauf si soumise(s) à une autorisation écrite expresse de l'auteur.
Any usage, changing, cropping or rigging of this photography are prohibited, except if subjected to an express authorization of the author.