ami8break1
Kleben des Distanzbleches
Um die LED möglichst perfekt in den Brennpunkt zu bekommen, müsste die Licht emittierende (abstrahlende) Fläche des LED-Chips exakt in der Teilungsebene des Reflektors liegen.
Beides ist unmöglich.
» Die Emitterfläche ist auf der endlich dicken LED-Platine (0,5mm?). Ich glaube bei Star-Platinen kommt diese noch dazu. Dazu kommt noch der dünne Spalt mit der Wärmeleitpasta (oder gar ein Klebe-Pad). Die Linse auf dem Chip wird die Lage des Brennpunkts wohl auch noch ein klein wenig von der Klebefläche entfernen.
» Will man beide Hälften eines Reflektors verwenden, verliert man selbst beim dünnsten Sägeblatt etwas Material in der Mitte. Dazu kommt noch eine Ungenauigkeit beim Sägen, d.h. ein Reflektor ist höchstwahrscheinlich etwas näher an der Mitte dran als der andere.
Möglichkeiten diese Schwierigkeit handzuhaben:
» Nur eine exakte Hälfte des Reflektors verwenden, d.h. etwas aussermittig zersägen und auf Maß abschleifen.
» Ignorieren: Die LED wissentlich nicht optimal in den Brennpunkt setzen. Darunter leidet das Leuchtbild, vor allem aber die obere hell-dunkel-Grenze die Verantwortlich für geringe Blendwirkung ist.
» Die LED so tief absenken dass die Emitterfläche in der gedachten Teilungsebene des Reflektors liegt. Michael Wandinger hat das schon erfolgreich durch Loch mit unterfüttertem Blech/Kühlkörper vorexerziert. Für mich bedeutet dies jedoch einen deutlichen fitzeligen Bastelmehraufwand und schlechtere Wärmeableitung durch die Kontaktfläche zwischen Unterfütterungsblech und urpünglichem Alublech/(-profil).
Mit toller Werkstattasurüstung und ausreichen dickem Grundblech/-profil könnte man die gut 0,5mm durch Abfräsen im Bereich der LED erzielen. Dann wäre aber auch die elektrisch isolierende Eloxierschicht (falls vorhanden) dahin.
» Ich habe mich dafür entschieden ein 0,5mm dickes Alublech so zu beschnippseln dass der Reflektor satt darauf aufliegen kann.
Dies ist mit Heimmitteln leicht möglich (und wenn man die Optik nicht so wichtig nimmt auch rasch zu schaffen). Die Klebeschicht verschlechtert zwar die Wärmeabfuhr, aber nur in jene Richtung (des Reflektors) in die sowieso keine Abfuhr möglich bzw erwünscht ist.
Mir gelang das Aufkleben nicht auf Anhieb. Beim Pressen und Aushärten des Epoxyklebers im Schraubstock (alles bei gut 60° im Backrohr) genügten einige Tropfen rausgequtschter Kleber dass auch das Distanzstück (eine Melamin-beschichtete Pressspanplatte) ausgezeichnet am Alublech klebte. Mit Feile und Schleifpapier musste das umständlich wieder abgetragen werden.
Auf dem mittleren Teil des Bildes sieht man die beiden Speichenstücke die später den Lampenhalter für die Lenkerbefestigung tragen sollen.
Im Vergleich zu LED-Träger von LED-SW1 ist dieses Stück Rolladenprofilschiene deutlich kompakter. Alles unnötige wurde weggeflext, sogar die spezielle Stufe/Kante der E6-Reflektorstreuscheibe versuchte ich (mehr schlecht als recht) auszunehmen.
Kleben des Distanzbleches
Um die LED möglichst perfekt in den Brennpunkt zu bekommen, müsste die Licht emittierende (abstrahlende) Fläche des LED-Chips exakt in der Teilungsebene des Reflektors liegen.
Beides ist unmöglich.
» Die Emitterfläche ist auf der endlich dicken LED-Platine (0,5mm?). Ich glaube bei Star-Platinen kommt diese noch dazu. Dazu kommt noch der dünne Spalt mit der Wärmeleitpasta (oder gar ein Klebe-Pad). Die Linse auf dem Chip wird die Lage des Brennpunkts wohl auch noch ein klein wenig von der Klebefläche entfernen.
» Will man beide Hälften eines Reflektors verwenden, verliert man selbst beim dünnsten Sägeblatt etwas Material in der Mitte. Dazu kommt noch eine Ungenauigkeit beim Sägen, d.h. ein Reflektor ist höchstwahrscheinlich etwas näher an der Mitte dran als der andere.
Möglichkeiten diese Schwierigkeit handzuhaben:
» Nur eine exakte Hälfte des Reflektors verwenden, d.h. etwas aussermittig zersägen und auf Maß abschleifen.
» Ignorieren: Die LED wissentlich nicht optimal in den Brennpunkt setzen. Darunter leidet das Leuchtbild, vor allem aber die obere hell-dunkel-Grenze die Verantwortlich für geringe Blendwirkung ist.
» Die LED so tief absenken dass die Emitterfläche in der gedachten Teilungsebene des Reflektors liegt. Michael Wandinger hat das schon erfolgreich durch Loch mit unterfüttertem Blech/Kühlkörper vorexerziert. Für mich bedeutet dies jedoch einen deutlichen fitzeligen Bastelmehraufwand und schlechtere Wärmeableitung durch die Kontaktfläche zwischen Unterfütterungsblech und urpünglichem Alublech/(-profil).
Mit toller Werkstattasurüstung und ausreichen dickem Grundblech/-profil könnte man die gut 0,5mm durch Abfräsen im Bereich der LED erzielen. Dann wäre aber auch die elektrisch isolierende Eloxierschicht (falls vorhanden) dahin.
» Ich habe mich dafür entschieden ein 0,5mm dickes Alublech so zu beschnippseln dass der Reflektor satt darauf aufliegen kann.
Dies ist mit Heimmitteln leicht möglich (und wenn man die Optik nicht so wichtig nimmt auch rasch zu schaffen). Die Klebeschicht verschlechtert zwar die Wärmeabfuhr, aber nur in jene Richtung (des Reflektors) in die sowieso keine Abfuhr möglich bzw erwünscht ist.
Mir gelang das Aufkleben nicht auf Anhieb. Beim Pressen und Aushärten des Epoxyklebers im Schraubstock (alles bei gut 60° im Backrohr) genügten einige Tropfen rausgequtschter Kleber dass auch das Distanzstück (eine Melamin-beschichtete Pressspanplatte) ausgezeichnet am Alublech klebte. Mit Feile und Schleifpapier musste das umständlich wieder abgetragen werden.
Auf dem mittleren Teil des Bildes sieht man die beiden Speichenstücke die später den Lampenhalter für die Lenkerbefestigung tragen sollen.
Im Vergleich zu LED-Träger von LED-SW1 ist dieses Stück Rolladenprofilschiene deutlich kompakter. Alles unnötige wurde weggeflext, sogar die spezielle Stufe/Kante der E6-Reflektorstreuscheibe versuchte ich (mehr schlecht als recht) auszunehmen.